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マスタードの調製

マスタードにはさまざまな形態、さまざまな味や風合いがありますが、大きく2つに分 類できます:

どちらのタイプも酢や水、もしくは両方が含まれます。その他、下に挙げられるような 材料が使用されます:

砂糖、塩、またハチミツ、ハーブ、スパイスなどの香味料、ターメリックなどの着色料が使用されます。酸化防止剤、さらにクエン酸などのpH調整剤も含まれることがあります。マスタード種のでんぷん質が増粘剤の役割をしますが、さらに小麦粉などで増粘させる場合があります。

プロセス

製造するマスタードの種類によって工程が異なります。マスタード種からマスタードパウダーを作ったり、増粘効果を得るためにマスタード種のでんぷん質を取り出す目的で 通常、予備段階でマスタード種を挽きます。この工程の概要は下記のとおりです:

  • マスタードペーストの場合、マスタードパウダーと他の材料を水、または水と酢の混合液に分散させ、均質になるまで混合する
  • 粗粒マスタードの工程には複数段階あるまずマスタード種を酢に予浸(通常一晩)する、あるいは酢に浸ける前に他の乾材料と予備混合するその後ミルなどで挽く
  • 粗粒マスタードはマスタード種をペースト状になるまで分解して製造されることもある

課題

従来のアジテーターではこの作業に限界があります:

  • 水や酢にマスタードパウダーを入れるとすぐに凝集して粉ダマができてしまうアジテーターではすばやく凝集体を分解する剪断がかけられない
  • 従来の方法ではマスタードや他の増粘剤の効果を十分に引き出すことが難しい
  • 凝集しないように制御しながら粉体を定量で加えていく必要がある
  • 完全に分散、水和するのに長時間の混合が必要
  • ミルの工程に時間がかかる
  • アジテーターではマスタード種を分解できないため、通常マスタードペーストに加える前に予備ミルが必要

ソリューション

シルバーソンミキサーならこうした課題に対処することができます。強力な剪断を伴う混合によって凝集なく粉体を均一に分散させ、滑らかなマスタードペーストを作り出します。さらにすべてのマスタード種を初期粉砕でき、従来の方法よりもすばやく粉砕して滑らかな粒マスタードが出来上がります。下の原理のとおりです:

Stage 1

ローターブレードの高速回転によって強力な吸引が生まれ、液と粉体がワークヘッドに引き込まれます。ワ―クヘッド内で材料に強力な剪断がかけられます。

Stage 2

マスタード種や粉体材料のすべての凝集体がローターとステーター内壁の間のクリアランスで分解されます。材料はステーターを通して溶液中に押し戻されます。

Stage 3

同時に新しい材料が連続的にワークヘッド内に引き込まれ、混合の循環が生まれます。短時間の循環ですべの材料がワークヘッドを通過し、段階的に粒子径が小さくなっていき、均質な混合物が作られます。

  • Stage 1

    Stage 1

    ローターブレードの高速回転によって強力な吸引が生まれ、液と粉体がワークヘッドに引き込まれます。ワ―クヘッド内で材料に強力な剪断がかけられます。

  • Stage 2

    マスタード種や粉体材料のすべての凝集体がローターとステーター内壁の間のクリアランスで分解されます。材料はステーターを通して溶液中に押し戻されます。

  • Stage 3

    同時に新しい材料が連続的にワークヘッド内に引き込まれ、混合の循環が生まれます。短時間の循環ですべの材料がワークヘッドを通過し、段階的に粒子径が小さくなっていき、均質な混合物が作られます。


メリット

  • 凝集のない均一な混合
  • 安定した品質と高い再現性
  • 混合時間の短縮
  • ワークヘッドやステータースクリーンを交換して粒子の細分度を調整可能
  • シルバーソンミキサーで前処理することで従来のミルと比べて大幅な時間短縮が可能

処理量、配合、原材料、最終製品の粘度などに応じて、各工程に最適なシルバーソンミキサーを選択します。

バッチ型ハイシアミキサー

  • 200~300リットルの小バッチに対応
  • 特殊マスタードの製造に最適
  • 移動式フロアスタンドに設置可能
  • 移設が簡単で他のタンクでも使用可能
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インライン型ハイシアミキサー

  • 大きな処理量に最適
  • 既存の設備への取り付けが容易
  • 粉体を液中に取り込むための高効率アジテーターをタンク内で併用
  • 空気の混入がない
  • インラインミキサーは通常マスタード処理の際に
    ポンプによる供給が必要
  • タンクの内容物の移送が可能
  • 高サニタリーモデルあり
  • 高粘度対応モデルあり
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フラッシュミックス

  • 大量の粉体をすばやく投入・混合することが可能
  • 空気の混入が少ない
  • 洗浄が容易
  • 制御された定量の粉体投入
  • 高粘度液の処理に対応
  • 従来よりも高温度での処理に対応
  • 操作が容易
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